Cuando el aluminio entra en contacto con el aire ambiental, su parte más externa se oxida espontáneamente para formar una capa trasparente e impermeable conocida como alúmina muy uniforme y adherente. Por esta razón aunque el aluminio es termodinámicamente muy reactivo, la capa por efecto de la pasivación natural lo protege de la corrosión en condiciones ordinarias.
Sometiendo el aluminio a un proceso electroquímico de pasivación acelerada se consigue incrementar el espesor de la capa natural de óxido de su superficie proporcionándole una mayor protección al desgaste mecánico, resistencia a la corrosión, exposición solar y alta durabilidad. El grado de protección dependerá en gran medida del espesor de la capa inducida de oxido o alúmina (en micras) que pasará a formar parte integral de la pieza o el perfil de aluminio.
El proceso de anodizado consiste, básicamente, en la inmersión de las piezas o perfiles de aluminio en un baño electrolítico generalmente de acido sulfúrico. El baño ácido se encuentra conectado a una corriente continua que produce la liberación del oxigeno procedente de la disociación electrolítica del agua, que ejercerá como catalizador para oxidar el aluminio. El perfil de aluminio convertido en polo positivo del electrolito actúa como ánodo dentro del circuito eléctrico dando lugar a la oxidación anódica, sustituida actualmente por el término «Anodizado».
El espesor de la capa de alúmina está determinado por una combinación de la temperatura y la composición del baño, la corriente aplicada y el tiempo de anodizado. La capa de óxido anódico abrirá poros en la superficie del perfil dejándolo vulnerable a la corrosión, permitiendo su coloración hasta que el proceso quede completado con el cierre de los poros con un sellado de la superficie.
En el caso del aluminio la operación del sellado, consistente básicamente en la hidratación de la alúmina por inmersión, al sumergir el perfil en agua caliente dando lugar al aluminio anodizado.
Hay distintos espesores de anodizado según las aplicaciones, que van de 10 a 20 micras (de interiores e intemperies no agresivas a ambientes marinos y ambientes agresivos).
Las técnicas de anodizado han evolucionado mucho con el paso del tiempo y la competencia en los mercados, por lo cual actualmente encontramos desde una capa de óxido de aluminio con el color gris propio de este óxido hasta coloraciones posteriores a la formación de la capa con colores tales como oro, bronce, negro y rojo. Las últimas técnicas basadas en procesos de interferencia óptica pueden proporcionar acabados tales como azul, gris perla y verde.
Hay distintos métodos de coloración de las capas de óxido formadas: coloración por sales y coloración por tintes, siendo la primera opción la más habitual y la que más calidad en acabado y durabilidad garantiza.
Como técnica reciente se está desarrollando los acabados por interferencia (azul, gris y verde) basados en modificaciones posteriores del poro del óxido de aluminio formado en la etapa propia de anodizado. Esta modificación microscópica del poro se consigue mediante la reproducción de condiciones de temperatura, concentraciones del electrólito, voltajes, superficie de carga afectada y características de la aleación. El control de estas variables y la reproducibilidad de las condiciones del proceso son las que determinan el acabado azul, gris o verde.
Los perfiles de aluminio anodizados son aptos para una amplia gama de aplicaciones arquitectónicas y decorativas que exigen una superficie bonita y duradera. Los perfiles de aluminio anodizados reducen al mínimo la necesidad de mantenimiento. Sin embargo, por razones estéticas, deben ser limpiados periódicamente, por ejemplo, con agua y detergentes neutros. No se deben usar ácidos fuertes ni alcalinos.
